山东森洋铁碳填料经多年实验改良配方,由还原性铁粉、精焦碳、多种催化剂、活化剂充分混合,采用1100°c高科技高温烧结技术,一举解决长久以来市场上铁碳填料板结的根本问题。该铁碳填料环境适应性强,在废水水质情况有波动的情况下,仍然可以正常运行,高效去除cod、色度,提高可生化性,处理效果持续稳定不板结!
真正不板结铁碳填料选购方法
目前因为铁碳填料没有国家统一标准,市场比较混乱,价格及质量各一,客户在选购时较难抉择,为了广大消费者在选择时有更清晰的判断能力,我为大家总结了以下几大选购误区及正确辨别方法:
一、根据生产工艺不同,铁碳填料一共分为三种
1、炼焦与熔炼相结合工艺
由75%还原性铁粉,15%精焦煤,多种催化剂为原材料,采用1100°c高科技高温烧结而成,由于在焦炭作为主框架,填料在酸性废水中浸泡,终生不会松散板结
2、低温烧结工艺
主要原材料:铁粉和无烟煤粉,粒度较大,并掺入20-30%黏土,在400-600°c范围内烧结而成,内部实心,强度较高。在酸性废水中浸泡一段时间后会慢慢松散流失,产生大量固废
3、机械压制工艺
主要原材料:铁粉和无烟煤粉,采用机械压制,没有经过烧结,在酸性废水中浸泡后,短时间内就会松散粉化,随水流失
二、选购注意事项一、强度检测
误区:强度硬度越高越好吗?
某些厂家宣传,铁碳微电解填料硬度高强度大的就是好填料,实际上这些说法很大程度上是在误导消费者!其实,强度是相对的不是绝对的,只要保证在酸性废水中长期浸泡不松散即可,从生产工艺来讲,强度越高的产频不一定就是好产品。如果强度高到很难敲碎,那说明内部并没有形成空隙,是采用低温烧结工艺烧结而成的,内部掺入了大量的黏土,无空隙为实心。而采用炼焦工艺烧结而成的产品,肯定会形成一定的空隙,可内外同时反应,相对容易敲碎。
二、孔隙率检测
拥有黏土的填料,由于粒度较大,放在水中瞬间产生大量气泡,是黏土吸水的过程,并不代表孔隙率大。采用炼焦工艺高温烧结的填料,铁碳混合均匀,粒度都较小,内部焦煤出焦形成细小的微孔,酸性条件下产生联系细小的气泡,时间持久,说明孔隙率合格,这样的填料在反应过程中能起到更好的效果。
误区:孔隙率越大越好吗?
有的客户认为孔隙率越大越好,表面积就大,微电解反应效率就会更高更好。事实是:其实越多的孔隙率正是日后微电解处理效率急剧下降的原因。大家可以想一下,污水中的悬浮物、cod和填料内部微孔壁上反应生成的黏性铁泥,会源源不断的堵塞填料自身的微孔,随着时间的延长,微孔被堵塞的填料处理效率会急剧下降,通过简单的反复冲洗和酸洗,也很难冲洗填料内部,最终还是导致填料的钝化板结。
三、切割检测铁含量
横向切割填料,有金属光泽面的不一定就是好产品,取一个填料切成两半,观察切割面,加入gl催化剂的填料,铁和碳分布均匀、切割面呈明显网状或者点状金属光泽,而且从表面可看出烧结后呈现出的金属光泽。。微电解工艺原电池反应中铁根碳的最佳配比为6:1到7:1,此时电荷会正常移动,不会短路,产生1.2v到1.5v的电位差,对水中的有机物起到氧化还原的效果。铁碳中铁含量并不是越高越好,铁含量过高,碳含量过低会导致使用效果极差,容易黏连板结。
误区:铁的含量越多越好吗?
有些厂家误导消费者,认为铁含量越高,强度就越大,消耗越少,其实一味追求铁的含量,没有正确合理的铁碳比,很难达到较好的处理效果。而铁的含量过高,铁与铁之间的接触更为密切,铁和谈长期运行最终导致板结钝化。
误区:消耗率和产泥量的问题
在填料正常运行情况下,根据能量守恒定律,去除等量的cod所需要消耗的电化学能量是固定的,所以只要不板结,同等条件下,填料的消耗是一样的。如果消耗量减小了,说明部分填料钝化了,最终会失效板结,这些板结物也是污泥量,而且是更难处理。
误区:小实验结果好,产品就越好吗?
客户收到多家样品后,通过小实验做对比,根据一次实验结果的高低,来判断填料性能的优劣,这是不科学的。因为有些厂家的填料微孔多,初期吸附作用比较大,做对比试验的时候处理效果肯定略高,但是在实际应用中,微孔不久被堵塞了处理效率会急剧下降(原因参考误区二孔隙率问题),所以小实验结果的高低只是填料性能的一方面表现,产品真正在长期使用过程中不钝化不板结才是正道。如果出现小试效果差别大,可做连续动态实验或做中试来判断填料的长期使用效果,一般情况小实验只能确定该污水是否适合用微电解工艺,正常的微电解效果不会有太大差别,板结问题一般六个月以后才能出现。
简便快捷不板结铁碳填料辨别方法:
一、观察切割面
取一个填料切成两半,观察切割面,加入gl催化剂的填料,切割面呈明显网状或者点状金属光泽。板结的填料切割面会呈现全部金属光泽或者没有金属光泽。
二、浸泡实验
取一个或多个铁碳填料,放入普通自来水中,浸泡一段时间(约3-7天,浸泡时间越长,对比越明显),不板结填料(含gl催化剂成分的)表面只有少量黄色氧化物,反之,填料表面有大量黄色氧化物(铁泥),会板结。